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为了共同的目标

2019-09-20 09:18:05来源:励志吧0次阅读

  为了共同的目标

  编者按:7月25日~26日,来自国内主要石油和化工企业、各省级石油和化工行业协会等单位的200名代表会聚兰州,举行了全国石油和化工行业节能减排论坛。在此论坛上,6家国内重点节能企业、行业节能减排先进企业和先进化工园区作了经验介绍。他们的做法和经验,对全行业进一步推进节能减排工作具有很好的指导意义。 走集约化发展道路 南京化工园成立于2001年7月11日。2003年1月8日,南京化工园区总体发展规划获得原国家计委的批复,成为国家级石油化工基地。2005年5月,江苏省政府批准南京化工园为省首批循环经济试点园区。 南京化工园在开展节能减排工作中,制定了“外向拓展、区域重组、产业整合、环境优化”的发展战略,发挥政府的主导作用,强化政府的约束,加大政策扶持力度,加强科学管理,严格遵守节能环保法律法规和标准。主要工作有:一是建立和完善科学的减排指标体系;二是建立和完善准确的减排监测体系;三是建立和完善严格的减排考核体系。 目前南京化工园形成了产业发展一体化、公用设施一体化、商贸物流一体化、健康安全环保一体化、管理服务一体化的发展格局,按照循环经济理念,加快园区生态化改造,构建跨产业生态链,推进行业间废物循环利用。 南京化工园所在的地区是中国化学工业的发祥地,化工生产已有75年历史。成立园区后,原有的一些建设年代较长、技术落后的小化工企业,高污染、高能耗问题日益突出。对此,南京化工园实施了“腾笼换鸟”战略,加快淘汰落后生产能力、工艺、技术和设备,先后停产或关闭近20家落后的小化工企业,促进传统产业升级,走新型工业化道路。 对新入园的企业,选择有条件的企业积极开展循环经济和节能减排试点工作,建立健全了园区已建和在建76个项目的基础信息资料。对项目建设提出具体技改措施和节能降耗指标,开展循环经济试点,推进资源综合利用,全面推进清洁生产。如一家年产30万吨煤制合成气项目,总投资12亿元,其中环保投入约1.2亿元。该项目每年实现回收蒸汽发电10000千瓦,相当于节约了3.5万吨标煤;每年回收水约15万立方米;项目产生的二氧化硫气体,先用合成气甲醇洗脱出硫化氢,再回收,每年生产4000吨液体硫磺产品,价值约400万~600万元;燃煤电厂产生的二氧化硫烟气,采用湿法脱硫去除;对项目产生的气化含渣废水,回收的细渣用于铺路材料,回收的70℃热水用于会所、宾馆。综合利用排出的灰渣,用于制砖和铺路。整个项目节能减排达到较高水平。 南京化工园对园区总体建设,坚持了走集约化发展的道路,以产业空间集聚并合理配置生产要素。集约合理开发土地和岸线资源,遵循合理高效的原则布局公用工程岛,按照循环经济模式布局产业发展链,集中布局物流、码头、仓储、堆场等设施,使园区朝着技术先进、特色鲜明、集约发展、环境友好的现代化目标发展。 坚持开发与节约并重 面对发展与资源短缺的矛盾,中国石油天然气集团公司积极响应国家号召,与6家中央企业一起率先提出创建资源节约型企业的倡议,坚持开发与节约并重、节约先行,把资源节约、污染减排作为企业发展战略的重要组成部分,不断完善节能减排工作机制、加强节能减排科学管理、推进节能减排技术进步,在员工中普及资源节约意识,努力走“低投入、低消耗、低排放、高效率”的可持续发展之路。 通过不懈努力,“十五”期间,中石油万元企业增加值取水量下降了56%,累计节能591万吨标准煤,节约新鲜水7.7亿立方米。西气东输管道工程和新疆石西油田开发工程荣获国内首批国家环境友好工程奖,辽河油田欢喜岭采油厂被评为“国家环境友好企业”。 进入“十一五”以来,中石油通过启动重点节能减排工程、开展节能减排技术交流、加强用能用水效率监测、签订节能减排目标、考核评价节能减排绩效等措施,2006年实现节约150万吨标煤,节水7000万立方米,万元企业增加值能耗下降8%、水耗下降12%,相当于减排二氧化碳300万吨左右。 “十一五”期间中石油节能减排工作总体目标是:资源利用效率显着提高,“三废”全面达标排放,主要资源消耗和环保经济指标总体达到国内同行业先进水平,重点企业接近或达到国外先进水平,节能减排工作走在中央企业前列,率先建成资源节约型和环境友好型企业。中石油提出,要把节能减排作为落实科学发展观和构建和谐社会的重要内容,群策群力,齐抓共管,举全集团百万员工的集体力量,扎扎实实做好节能减排工作,确保实现节能减排的约束性指标。要求是:加大资金投入,按照“专款专用、效益优先、突出重点、成熟先行”的原则,不断提升所属企业的节能减排技术水平,按计划、有步骤地开发推广一批重大节能减排技术项目。 按照中石油总部的指示精神,各板块公司、下属地方企业根据生产实际,依靠科技进步,积极投身到节能减排的攻坚战中。化工与销售公司重点推出化工业务未来几年的十大节能目标:实现节能107万吨标煤、节水9100万立方米、水重复利用率达97%,乙烯等主要化工产品耗水达到国际先进水平。为适应能源科学管理的要求,中石油进一步健全完善了相关制度标准,改变过去节能统计不完全统一、不规范的状况,抓紧开展节能标准的统一工作。今年,将投入专门资金,实施“化工装置能耗计算标准及软件开发”方案。这套软件开发成功后,将对所属化工企业的节能减排进行实时监测。 新技术促节能减排 “十五”期间,在对4套大型乙烯两轮改造和3套中型乙烯的挖潜改造中,中国石油化工集团公司应用了大型乙烯裂解炉、二元制冷、三元制冷、双塔脱丙烷、碳三催化精馏等新技术,提高了乙烯综合收率,乙烯生产能耗、物耗均有较大幅度下降。应用高效新型燃烧器、高效声波吹灰器等技术,使加热炉平均热效率达到85%~90%。将流程模拟技术应用于炼化装置,对企业蒸汽管普遍采用了智能监测优化技术,挖掘节能降耗潜力。对一批规模小、物耗能耗高的小炼油、小化工装置进行了关停,累计关停落后炼油能力1620万吨/年,关停了几十套小化工装置以及部分燃油锅炉,关停了一批落后的小油库和加油站,炼厂平均规模从391万吨/年提高到515万吨/年,单套乙烯装置平均规模从27万吨/年提高到46万吨/年。炼油平均综合能耗下降10%,乙烯裂解装置燃动能耗下降8.7%。大力开展节水和污染防治,将节水和环保指标纳入年度经营目标中,全面推行清洁生产。 进入“十一五”以来,中石化把节能减排工作摆在了更加突出的战略位置,主要负责人亲自抓节能减排工作。在技术措施上,一是组织了14万吨/年己内酰胺成套装置、煤气化装置、大型空分国产化、气化炉烧嘴隔焰罩技术的攻关。二是推广先进工艺控制技术。三是在合成橡胶装置推广吸收式热泵回收利用低温热能的技术。四是继续推广实施乙烯裂解炉空气预热、炉管扭曲片强化传热等节能技术。五是每年安排4亿~5亿元用于环保达标、污水回用、“三废”综合利用等项目,力争在“十一五”前期,解决与现有标准规定和要求不相适应的环保问题。 清洁生产降低能耗 甘肃刘化(集团)有限公司是甘肃省属化肥生产骨干企业之一,现已发展成为合成氨24万吨/年,尿素40万吨/年、甲醇10万吨/年的国家大型企业。2001年,刘化集团完成“原料重油改天然气”技术改造工程,实现了清洁化生产,不仅使产品消耗和成本大幅度降低,同时,也为公司节能降耗工作的大力开展奠定了坚实的基础。 2006年,刘化集团通过一些节能项目的实施和管理,节约2.53万吨标煤,完成了“十一五”确定的年度节能目标。 刘化集团正在实施的重大节能项目包括:一是天然气换热转化节能技术改造项目。该工艺改造中低变、脱碳的废热回收设备,回收废热,产生蒸汽,实现合成氨装置自身蒸汽平衡;采用节能型合成塔内件合成技术,提高氨合成效率;采用弛放气氢回收技术,回收驰放气中的氢,以减少原料天然气消耗;采用工艺冷凝液中压蒸汽汽提工艺,既回收了冷凝液,又减少了酸性水的排放。二是年产30万吨尿素节能技术改造项目。该项目将采用先进节能技术建设一套年产30万吨尿素装置,采用国产化改良型CO2气提工艺,操作稳定性好,且氨耗、电耗、汽耗均大大低于目前的水溶液全循环工艺。三是脱盐水系统。该系统用于处理来自尿素装置的工艺冷凝液、蒸汽冷凝液、合成氨造气工段工艺冷凝液及生产水达到次高压锅炉供水标准,供锅炉和工艺装置用水。四是供热系统。计划新建锅炉按130吨/时燃烧循环流化床锅炉设计,该锅炉所产蒸汽主要提供新建30万吨尿素装置,天然气转化用空压机气轮机用汽;转化气化炉用汽,锅炉房自用汽等。 为企业发展打开通道 “十一五”期间,西北永新集团有限公司总体发展思路是:一是以项目建设为载体,为企业可持续发展打开通道。“十一五”期间,对现涂料生产线整体进行搬迁改造,建成以10万吨涂料生产线和15万吨精细化工项目为主导的永新化工园区;以物流、加工为主导的永新工业园区;发展以天虹公司酞菁蓝颜料为主的颜料产业,以陇神药业为基础的制药产业;建成以精细化工科研技术开发为主体的永新精细化工工程技术中心。 按照这一规划,永新集团于2006年12月正式启动了“永新化工园区”项目建设。园区占地880亩,计划总投资10亿~15亿元。一期工程5万吨涂料生产线即将在10月份试车投产,生产规模及市场占有率居省内首位的年产500万只金属包装桶生产线也届时投产;围绕兰州石化下游产品、涂料上游产品及可再生资源开发的精细化工项目正在积极筛选、论证;投资5000万元的永新精细化工技术中心也将在年内入驻园区、开工建设;在“十一五”中后期,计划对涂料生产线进行二次扩能,实现年生产能力10万吨。不久的将来,永新化工园区将会成为西北最大的涂料生产基地、甘肃省最大的精细化工生产基地、甘肃省研发能力最强的精细化工技术中心。 二是以理念创新为促进,为企业可持续发展注入动力。在化工园区项目方案设计中,永新集团坚持三大发展理念,即一体化发展理念、清洁生产发展理念、绿色发展理念。贯彻以上发展理念,坚持“超前、统一性、开放”的原则。超前,整体规划以前瞻的眼光,比照国际先进水平并大胆吸收,高起点、高标准规划,科学设计空间布局,做到近、中、远期目标有机结合,做到企业发展与行业先进水平接轨。开放,园区规划充分体现“大永新、大集团”的包容性,既立足于集团内部相关产业资源的整合壮大,又充分考虑西北地区乃至全国范围内相关战略伙伴及合作资源的引进。统一性,园区规划以基础设施先行,注重产业内部的协作分工和资源要素的优化配置,注重各区域的合理布局和持续发展,起步区、建设区、预留区统筹规划,注重创造自然畅通的工作空间和绿色环保的生态空间。遵循以上发展思路,永新集团力求促进园区内相关产业和谐、可持续发展,力争将园区建成代表行业先进水平的清洁生产先进企业。 三是以发展环境友好型产品为导向,持续推进节能型社会建设。在今后的发展中,永新集团将从企业实际出发,按照“有所为,有所不为”的原则,根据市场的发展趋势,通过自主开发和消化吸收引进技术,加大科技开发力度,集中力量致力于开发具有前瞻性、领先的核心产品,大力发展中、高档涂料产品,发展节能低污染的水性涂料、高固体分涂料、粉末涂料、无溶剂涂料和辐射固化涂料、高档合成树脂涂料,努力提高产品技术含量、提高产品的安全性、环保性和耐用性,实现产品向高科技含量、高质量、多功能方向发展。 四是以新工艺新装备为保证,为企业节能减排提供技术支撑。通过节能减排提高经济水平;通过节能减排增强竞争能力;通过节能减排体现社会。只有这样,才能走上新型工业化道路,实现低投入、高产出、低排放、高效益的和谐健康发展,进而推动经济社会又快又好发展。 永新集团注重应用节能新技术、新材料和新产品,强调提高装备水平,通过优化生产工艺、淘汰落后的生产能力和设备,从而实现节约能源、降低排污的可持续发展目标。 五是以强化内部管理为“抓手”,夯实节能减排的管理基础。 建精细化工一体化项目 甘肃银光聚银化工有限公司 是国内从事TDI生产的骨干企业,拥有两条国内工艺技术领先的TDI生产线,现年产能为5万吨,通过技术改造,2008年底产能可达到10万吨。为发展循环经济、实现节能减排,2006年5月,银光公司与靖远煤业公司合作,在白银高技术产业园建设以TDI产业为核心的精细化工一体化项目。 精细化工一体化项目充分发挥银光公司在硝化、氢化、光化等方面的技术优势及靖远煤业公司的煤炭资源优势,利用清洁生产技术,开发建设原料及产品之间互供互用,真正构成相互支撑、相互配套的循环经济产业链,使化工生产与洁净煤气化生产相结合,形成以TDI、氯碱、PVC、合成氨、醋酸为核心的产业集群,从而实现资源的综合利用,最大限度地降低能耗。项目采用先进的清洁生产工艺,开发高技术含量、高附加值和生态环境相容性较好的产品。建设一套有机废水处理站,对有机废水进行集中处理,达标后排放,目前废水处理站已基本完成,现正在做具体的实施方案,该方案COD的去除率达到99.72%,苯胺去除率达到99.79%,石油类去除率达到70.21%。 一体化项目还将建设一套中水回用处理设施,将园区酸碱中和水及循环水场排污水等采用膜过滤+反渗透处理后,作为脱盐回用水重复利用,最终实现污水的零排放。建设锅炉一套,用于废渣、废气的燃烧利用,最大限度地减少污染物的排放。建设一套回转窑式焚烧炉,对一体化项目TDI的残渣、焦油、有毒理化试剂等危险废弃物进行无污染处理。目前,该项目的前期招标工作已完成,现已进入实质性运作阶段。 在一体化项目的建设上,银光公司将采用先进的“三废”治理技术,选用节水设备,尽量提高资源的利用率,切实走出一条“节能降耗、清洁生产、废物系统化治理、资源化利用”的循环经济新型工业化道路。

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